一种酵母培养液及全程低盐稀态常温发酵的酱油发酵工艺

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本发明公开了一种酵母培养液及全程低盐稀态常温发酵的酱油发酵工艺。所述酵母培养液是在液体营养液中接种酵母种子液后培养获得，所述酵母培养液中的酵母菌体浓度为108～109个/毫升。本发明是按照常规酱油制曲方法制得酱油曲料后将其与浓度为11～18%的盐水混合而得低盐稀态酱醪，调节低盐稀态酱醪中食盐浓度为7～13%后常温发酵；然后添加所述酵母培养液得到混合体系，调节混合体系的食盐质量百分比浓度为7～13%后继续常温发酵，发酵成熟，进行分离出油，即得低食盐的酱油原油，原油经过加热、沉淀、过滤、调配、二次加热、灌装获得低食盐酱油产品。本发明工艺不仅能够直接通过发酵生产出色香味俱佳的低食盐酱油产品，而且可以大大缩短发酵周期。

1.一种适用于全程低盐稀态常温发酵的酱油发酵工艺的酵母培养液，其特征在于，是在液体营养液中接种酵母种子液后培养获得；所述酵母培养液中的酵母菌体浓度为10～10个/毫升；所述液体营养液采用1～10%的葡萄糖、5～15%的食用盐、75～94%的自来水混合后灭菌冷却得到；所述百分数为质量百分数；所述接种的接种量为1～5%；所述培养是在26～32℃培养18～72小时。 2.根据权利要求1所述适用于全程低盐稀态常温发酵的酱油发酵工艺的酵母培养液，其特征在于，所述液体营养液采用3～4%的葡萄糖、8～10%的食用盐、86～89%的水混合后灭菌冷却得到。 3.根据权利要求1所述适用于全程低盐稀态常温发酵的酱油发酵工艺的酵母培养液，其特征在于，所述接种量为2～3%；所述酵母种子液是采用耐盐酒精酵母或耐盐生香酵母或者两种酵母的混合使用。 4.一种全程低盐稀态常温发酵的酱油发酵工艺，其特征在于，是按照常规酱油制曲方法制得酱油曲料后将其与浓度为11～18%的盐水混合而得低盐稀态酱醪，调节低盐稀态酱醪中食盐浓度为7～13%后常温发酵；然后添加权利要求1～4任一项所述酵母培养液得到混合体系，调节混合体系的食盐质量百分比浓度为7～13%（w/w）后继续常温发酵，发酵成熟，进行分离出油，即得低食盐的酱油原油，原油经过加热、沉淀、过滤、调配、二次加热、灌装获得低食盐酱油产品。 5.根据权利要求4所述全程低盐稀态常温发酵的酱油发酵工艺，其特征在于，所述酱油曲料与盐水按质量比1:1.6～1:2.2混合而得低盐稀态酱醪；所述常温发酵为发酵1～30天；所述继续常温发酵时间为30～60天；所述酵母培养液的添加量为所述盐水质量的1～30%。 6.根据权利要求4所述全程低盐稀态常温发酵的酱油发酵工艺，其特征在于，所述盐水中加入天然防腐物质。 7.根据权利要求4所述全程低盐稀态常温发酵的酱油发酵工艺，其特征在于，包括以下步骤：S1.按照常规酱油制曲方法制得酱油曲料；S2.将S1所得酱油曲料与氯化钠含量为11～18%（w/w）的盐水混合而成低盐稀态酱醪，调节酱油曲料与所述盐水的混合比例使酱醪的食盐浓度为7～13%，进行常温发酵；S3.将所述酵母培养液添加到S2常温发酵好的低盐稀态酱醪中，控制混合比例使酱醪的食盐浓度仍维持在7～13%，继续常温发酵，发酵成熟，分离出油，即得低食盐的酱油原油，原油经过常规的加热、沉淀、过滤、调配、二次加热、灌装获得低食盐酱油产品。 8.根据权利要求7所述全程低盐稀态常温发酵的酱油发酵工艺，其特征在于， S2所述酱油曲料与盐水按质量比1:1.6～1:2.2混合而得低盐稀态酱醪；S2所述常温发酵为发酵1～30天；S3中所述酵母培养液的添加量为S2中盐水质量的1～30%；S3所述继续常温发酵为发酵30～60天。 9.根据权利要求7所述全程低盐稀态常温发酵的酱油发酵工艺，其特征在于， S2中所述盐水中加入有天然防腐物质。 10.权利要求4或7所述全程低盐稀态常温发酵的酱油发酵工艺制备得到的低食盐酱油产品。

技术领域

 本发明涉及调味品的生产技术领域，更具体地，涉及一种直接通过发酵生产低食盐酱油产品的酱油发酵工艺。

背景技术

酿造酱油是以大豆和/或脱脂大豆、小麦和（或）麸皮为原料，经微生物发酵制成的具有特殊色、香、味的的液体调味品。目前市面上的大多数酱油产品的食盐含量在17～21%（w/v）。

然而，医学研究表明，人体若过量摄取食盐，则容易引发高血压、肾病、心脏病等疾病。酱油是人们最常用的调味品之一，因此酱油的食盐含量高低越来越受到消费者的关注。因此可以推测低食盐的酱油产品必将成为未来酱油产品的主流方向。

为了生产低食盐的酱油产品，人们研究探索了各种生产工艺，归结起来可分为直接法工艺和间接法工艺。直接法工艺是通过低盐固态保温发酵或低盐稀态保温发酵直接获得低食盐的酱油原油，再经过加热、沉淀、过滤、调配、二次加热、灌装工序，生产出低食盐的酱油产品；但该工艺生产出的酱油色泽偏深呈深红褐色、香气不足，整体感官品质较差，难以满足消费者对美味的追求。间接法工艺是通过高盐稀态常温发酵先获得高食盐的酱油原油，再通过电渗析、膜处理等方法除去一部分盐，从而获得低食盐的酱油原油，再经过加热、沉淀、过滤、调配、二次加热、灌装工序，生产出低食盐的酱油产品；但该工艺存在脱盐设备费用投入大、维护费用和脱盐处理费用高等缺点，难以推广。此外，间接法工艺还存在采用稀释法生产低食盐酱油产品的做法，就是将高盐稀态常温发酵获得的高食盐的酱油原油，通过加水稀释来达到降盐的目的来生产低食盐的酱油产品，可见该方法生产的低食盐酱油产品，其品质却被人为地降低了许多。

目前鲜见直接通过发酵生产低食盐酱油产品的酱油发酵工艺方面的技术报道。

发明内容

本发明要解决的技术问题是克服现有低食盐酱油产品的生产技术不足，尤其

是直接通过发酵生产低食盐酱油产品过程中发酵添加物的技术不足，提供一种适用于全程低盐稀态常温发酵的酱油发酵工艺的酵母培养液。基于所述酵母培养液，可以才成功实现直接通过发酵生产低食盐酱油产品。

本发明要解决的另一技术问题是提供全程低盐稀态常温发酵的酱油发酵工艺。

本发明的目的通过以下技术方案予以实现：

提供一种适用于全程低盐稀态常温发酵的酱油发酵工艺的酵母培养液，是在液体营养液中接种酵母种子液后培养获得；所述酵母培养液中的酵母菌体浓度为108～109个/毫升；

所述液体营养液采用1～10%的葡萄糖、5～15%的食用盐、75～94%的自来水混合后灭菌冷却得到；所述百分数为质量百分数。

优选地，所述液体营养液采用3～4%的葡萄糖、8～10%的食用盐、86～89%的水混合后灭菌冷却得到。

所述接种的接种量为1～5%。优选的接种量为2～3%。

优选地，所述培养是在26～32℃培养18～72小时，更优选在28～30℃培养48～60小时。

优选地，所述灭菌是于100℃灭菌20～30分钟。

优选地，所述冷却为冷却至28～30℃。

所述水可以采用自来水、蒸馏水等酱油生产中可以使用的水。

所述酵母种子液是采用酱油生产工艺中常用的酵母经常规的液体扩大培养得到，优选采用耐盐酒精酵母或耐盐生香酵母或者两种酵母的混合使用，如果是混合使用，混合比例不做严格限定。

本发明同时提供一种全程低盐稀态常温发酵的酱油发酵工艺，按照常规酱油制曲方法制得酱油曲料后将其与11～18%（w/w）的盐水混合而得低盐稀态酱醪，调节低盐稀态酱醪中食盐质量百分比浓度为7～13%（w/w）后常温发酵；然后添加本发明所述酵母培养液得到混合体系，调节混合体系的食盐质量百分比浓度为7～13%（w/w）后常温发酵，发酵成熟，进行分离出油，即可得到低食盐的酱油原油，原油经过加热、沉淀、过滤、调配、二次加热、灌装等常规工序，便可获得低食盐酱油产品。

优选地，本发明所述全程低盐稀态常温发酵的酱油发酵工艺包括以下步骤：

S1.按照常规酱油制曲方法制得酱油曲料；

S2.将S1所得酱油曲料与氯化钠含量为11～18%（w/w）的盐水混合而成低盐稀态酱醪，调节酱油曲料与所述盐水的混合比例使酱醪的食盐浓度为7～13%（w/w），进行常温发酵1～30天；

S3.将本发明所述酵母培养液添加到S2常温发酵好的低盐稀态酱醪中，控制混合比例使酱醪的食盐浓度仍维持在7～13%（w/w），继续常温发酵30～60天，发酵成熟，分离出油，即可得到低食盐的酱油原油，原油经过常规的加热、沉淀、过滤、调配、二次加热、灌装工序，便可获得低食盐酱油产品。

优选地，S2所述酱油曲料与盐水按质量比1:1.6～1:2.2混合而成低盐稀态酱醪。

优选地，S2所述常温发酵（即从S3中酵母培养液的添加时间起计）为发酵10～20天。

优选地，S3中酵母培养液的添加量为S2中盐水质量的10～25%。

优选地，S3所述继续常温发酵为发酵45～60天。

优选地，S2中还包括向盐水中加入适量的天然防腐物质，然后再将盐水与酱油曲料混合进行后续的操作。本发明向低食盐含量的盐水中加入适量的天然防腐物质，添加量在符合食品安全范围内，食盐与天然防腐物质有效发挥双重防腐作用提高产品的防腐能力，获得很好的效果。

其中，所述天然防腐物质包括但不限于那他霉素（natamycin）、乳酸链球菌素、溶菌酶等中的任意一种或者多种。

本发明提供采用上述方法制备得到的低食盐酱油产品，氯化钠含量有效控制在不大于13.0g/100ml范围内，酱油口感鲜美，香气浓郁自然。

本发明的有益效果：

本发明提供了一种酵母培养液，在酱油发酵工艺中人为接种耐盐的有益酵母，采用本发明酵母培养液以合理的添加量添加于酱醪中，使得酱醪可在低盐稀态常温发酵，发酵周期为55～80天左右，而现有高盐稀态常温酱油的发酵周期通常为120～150天，本发明不仅成功制备得到低食盐酱油产品，而且大大缩短发酵周期，并保证发酵得到的酱油口感更鲜、香气更好，最终获得高品质的低食盐酱油产品。

进一步地，本发明科学合理地设计两次发酵工艺，先将适宜浓度的盐水与酱油曲料混合成低盐稀态酱醪并精确控制混合后的食盐浓度，进行低盐稀态常温发酵；然后往酱醪中添加入适量的酵母培养液，继续进行低盐稀态常温发酵，发酵成熟，进行分离出油，即可得到低食盐的酱油原油，再经过加热、沉淀、过滤、调配、二次加热、灌装工序，便可获得高品质的低食盐酱油产品。

本发明工艺整个酱油发酵过程均是在低盐的状态下进行，因而能够有效减少高盐对酶的抑制作用，有利于提高原材料的利用率，缩短发酵的周期，不仅能够直接通过低盐稀态常温发酵生产出色香味俱佳的高档低食盐酱油产品，而且可以大大缩短酱油发酵的周期。

进一步地，本发明向低食盐含量的盐水中加入适量的天然防腐物质，利用食盐与天然防腐物质的双重防腐作用提高其防腐能力，能够有效抑制腐败微生物的生长繁殖，从而解决了低盐稀态常温发酵因杂菌容易大量生长繁殖而导致发酵异常、失败的问题。

本发明工艺实现了整个酱油发酵过程均是在低盐、稀态、常温的状态下进行，可以直接通过发酵生产出色香味俱佳的高品质低食盐酱油产品，工艺参数精确确定，有利于实现生产过程管道化、机械化操作，确保生产质量，提高生产的效率，改善生产操作现场的环境，降低劳动强度。

附图说明

图1为本发明酵母培养液的制备工艺流程示意图。

图2为本发明全程低盐稀态常温发酵的酱油发酵工艺流程示意图。

图3为本发明全程低盐稀态常温发酵的酱油发酵工艺流程示意图（添加天然防腐剂）。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明进一步说明，除非特别说明，本发明实施例采用的试剂原料为常规市购的试剂原料，除非特别说明，采用的方法设备为本领域常规的方法和设备。

实施例1：本发明中酵母培养液的制备

酵母培养液的制备工艺流程示意图如附图1所示，按质量百分比计，葡萄糖占3.0%、食用盐占8.0%、水（自来水）占89.0%，混合后得到液体营养液，将液体营养液在100℃灭菌30分钟，冷却至30℃，按接种量3%的比例接入经液体扩大培养的耐盐酒精酵母种子液，28～30℃培养48小时，获得备用的酵母培养液。所述酵母培养液中的酵母菌体浓度为108～109个/毫升；

所述耐盐酒精酵母种子液是采用耐盐酒精酵母经常规的液体扩大培养得到。 

实施例2本发明中酵母培养液的制备

酵母培养液的制备工艺流程示意图如附图1所示，按质量百分比计，葡萄糖占3.0%、食用盐占8.0%、水（自来水）占89.0%，混合后得到液体营养液，将液体营养液在100℃灭菌30分钟，冷却至30℃，按接种量3%的比例接入经液体扩大培养的耐盐生香酵母种子液，28～30℃培养48小时，获得备用的酵母培养液。所述酵母培养液中的酵母菌体浓度为108～109个/毫升；

所述耐盐生香酵母种子液是采用耐盐生香酵母经常规的液体扩大培养得到。 

实施例3：本发明中酵母培养液的制备

酵母培养液的制备工艺流程示意图如附图1所示，按质量百分比计，葡萄糖占6%、食用盐占9%、水（自来水）占85%，混合后得到液体营养液，将液体营养液在100℃灭菌30分钟，冷却至30℃，按接种量5%的比例接入经液体扩大培养的耐盐酒精酵母种子液，28～30℃培养30小时，获得备用的酵母培养液。    所述酵母培养液中的酵母菌体浓度为108～109个/毫升；

所述耐盐酒精酵母种子液是采用耐盐酒精酵母经常规的液体扩大培养得到。

实施例4本发明中酵母培养液的制备

酵母培养液的制备工艺流程示意图如附图1所示，按质量百分比计，葡萄糖占5%、食用盐占11%、水（自来水）占84%，混合后得到液体营养液，将液体营养液在100℃灭菌30分钟，冷却至30℃，按接种量2%的比例接入经液体扩大培养的耐盐生香酵母种子液，28～30℃培养48小时，获得备用的酵母培养液。所述酵母培养液中的酵母菌体浓度为108～109个/毫升；

所述耐盐生香酵母种子液是采用耐盐生香酵母经常规的液体扩大培养得到。

实施例5：本发明中酵母培养液的制备

酵母培养液的制备工艺流程示意图如附图1所示，按葡萄糖占4.0%、食用盐占10.0%、水占86.0%的比例制备液体营养液，100℃灭菌30分钟，冷却至28℃，按接种量2%的比例接入经液体扩大培养的酵母种子液，26～28℃培养60小时，获得备用的酵母培养液。所述酵母培养液中的酵母菌体浓度为108～109个/毫升。

所述酵母种子液是采用耐盐酒精酵母和耐盐生香酵母两种酵母的混合使用，混合比例为1：1，经本发明应用实验证明同时两种酵母的混合使用显著增强酱油的醇香与酯香。

实施例6：本发明全程低盐稀态常温发酵的酱油发酵工艺

S1. 以黄豆与小麦粉为原料，按照常规酱油制曲方法制得酱油曲料；

S2. 将酱油曲料与氯化钠含量为15%（w/w）的盐水按质量比1:2混合而成低盐稀态酱醪，使酱醪的食盐浓度为12%（w/w），进行常温发酵，发酵3天；

S3. 将本发明酵母培养液（本实施例采用实施例1制备的酵母培养液）添加到酱醪中，添加量为S2所述盐水质量的25%，混合均匀，使得酱醪的氯化钠含量为12%（w/w），继续进行常温发酵，发酵45天，其后进行分离出油，即可得到低食盐的酱油原油。

原油经过常规的加热、沉淀、过滤、调配、二次加热、灌装工序，便可获得低食盐酱油产品，产品质量符合GB 18186的规定要求。盐分含量有效控制在不大于13.0g/100ml范围内，酱油口感鲜美，醇香浓郁自然。产品保质期为270天以上。

实施例7：本发明全程低盐稀态常温发酵的酱油发酵工艺

工艺流程示意图见附图2所示。制备步骤为：

S1. 以黄豆与小麦粉为原料，按照常规酱油制曲方法制得酱油曲料；

S2. 将酱油曲料与氯化钠含量为15%（w/w）的盐水（该盐水含0.015%的乳酸链球菌素，常规市购，0.015%为质量百分比分数）按质量比1:2混合而成低盐稀态酱醪，使酱醪的食盐浓度为10%（w/w），进行常温发酵，发酵15天；

S3. 将本发明酵母培养液（本实施例采用实施例2制备的酵母培养液）添加到酱醪中，添加量为S2所述盐水质量的15%，混合均匀，使得酱醪的氯化钠含量为10%（w/w），继续进行常温发酵，发酵55天，其后进行分离出油，即可得到低食盐的酱油原油。

原油经过常规的加热、沉淀、过滤、调配、二次加热、灌装工序，便可获得低食盐酱油产品，产品质量符合GB 18186的规定要求。盐分含量有效控制在不大于13.0g/100ml范围内，酱油口感鲜美，酯香浓郁自然。产品保质期为360天以上。

实施例8：本发明全程低盐稀态常温发酵的酱油发酵工艺

    工艺流程示意图见附图3所示。制备步骤为：

S1.以豆粕、麦糠与小麦粉为原料，按照常规酱油制曲方法制得酱油曲料；S2.将酱油曲料与氯化钠含量为16%（w/w）的盐水（该盐水含0.013%的乳

酸链球菌素，常规市购，0.013%为质量百分比分数）按重量比1:2.1混合而成低盐稀态酱醪，使酱醪的食盐浓度为10.8%（w/w），进行常温发酵，发酵20天；   

S3.将本发明中酵母培养液（本实施例采用实施例2制备的酵母培养液）添加到酱醪中，添加量为S2所述盐水质量的20%，混合均匀，使得酱醪的食盐（氯化钠）含量为11.3%（w/w），继续进行常温发酵75天，其后进行分离出油，即可得到低食盐的酱油原油。

原油经过常规的加热、沉淀、过滤、调配、二次加热、灌装工序，便可获得低食盐酱油产品，产品质量符合GB 18186的规定要求。盐分含量有效控制在不大于13.0g/100ml范围内，酱油口感鲜美，酯香浓郁自然。产品保质期为360天以上。

实施例9：本发明全程低盐稀态常温发酵的酱油发酵工艺

工艺流程示意图见附图3所示。制备步骤为：

    S1.以豆粕、麦糠与小麦粉为原料，按照常规酱油制曲方法制得酱油曲料；S2.将酱油曲料与氯化钠含量为16%（w/w）的盐水（该盐水含0.013%的乳

酸链球菌素，常规市购，0.013%为质量百分比分数）按重量比1:2.1混合而成低盐稀态酱醪，使酱醪的食盐浓度为10.8%（w/w），进行常温发酵，发酵20天；   

S3.将本发明中酵母培养液（本实施例采用实施例5制备的酵母培养液）添加到酱醪中，添加量为S2所述盐水质量的20%，混合均匀，使得酱醪的食盐（氯化钠）含量为11.3%（w/w），继续进行常温发酵75天，其后进行分离出油，即可得到低食盐的酱油原油。

原油经过常规的加热、沉淀、过滤、调配、二次加热、灌装工序，便可获得低食盐酱油产品，产品质量符合GB 18186的规定要求。盐分含量有效控制在不大于13.0g/100ml范围内，酱油口感鲜美，醇香、酯香浓郁自然。产品保质期为360天以上。

本文标签： 培养液酵母常温酱油全程